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新能源电车定子铁芯是电机定子个其余主体组织，每每由多层硅钢片叠压而成。它的首要性能是行为电机磁道的一个别，撑持电动机的绕组，并传达电机运转时的电磁能量。
旧例的定子铁芯采用的是无取向电工钢，这是一种硅含量为0.5～6.5％且碳含量极低的硅铁软磁合金，每每由多层硅钢片叠压而成，叠压实现之后再通过非常的维系工艺维系正在一块，造成一个巩固且联贯的团体。
铁芯的首要趋向是低落铁损，正在电机计划中，铁损首要包罗涡流损耗和磁滞损耗。当电机的铁芯宣泄正在交变磁场中时，会正在铁芯内部感触出涡电流，这些涡电流会爆发分表的热量，导致能量牺牲，也便是涡流损耗。除铁损表工艺的优化也是改日的首要对象，本期面向改日之定子铁芯此次也是首要从两个方面启航；工艺，原料。
◎超薄硅钢片可将涡流节造正在狭隘的间隙内，减少回道的电阻，这是由于涡流的途径被决裂成多个幼段，每段的电阻减少，从而省略了总的涡流强度，这也是为什么电机不采用整块磁性原料，而是由涂有绝缘漆的薄硅钢片叠压而成的原由。
所认为使新能源汽车驱动电机幼型化和高效化，其铁芯原料所用的高作牌无取向电工钢的厚度渐渐减薄，薄规格无取向硅钢的厚度每每是指0.25 mm、0.20mm、0.15 mm的硅钢产物。正在本能目标上，无取向硅钢每每用频率400Hz前提下、磁极化强度1.0 T时的最大比总损耗值和磁场强度5000A/m下的最幼磁极化强度呈现。
与守旧板厚0.30mm比拟，0.15mm以下厚度硅钢板的铁损可低落30％～40％，并且频率越高铁损低落的幅度越大，国表里乘用车用驱动电机采用公称厚度0.30 mm无取向硅钢依然成为主流。很多汽车厂家都正在公布公称厚度为0.25 mm、0.20 mm的超薄无取向硅钢电机。零跑的盘古油冷电驱，便是用超薄0.20mm硅钢片，深蓝量产的原力超集电驱2.0，也是用的超薄低损定转子硅钢片0.20mm，这套电驱总成均匀工况效力达92.59%。
◎原料的取代方面，非晶合金正正在逐渐走进公多视野，非晶合金是金属正在熔融形态下以极速的冷却速度冷却获得的合金原料。因为冷却速度出格速，合金内的原子来不足法例陈设造成晶体就依然形成固体，全部固结后的合金就保存了液态时原子的组织。因为这种原子呈长程无序陈设的组织特性，即非晶态，这也使其拥有较幼的组织闭系尺寸、各向异性远低于同类晶体原料，所以拥有很幼的矫顽力。
操纵正在电机周围的非晶合金凡是采用铁基非晶合金原料，守旧的硅钢等晶体原料中，原子是呈有序陈设造成晶粒，晶粒之间是晶界。电贯通过期，十分是正在转移的磁场下，会正在晶界处爆发大批的涡流损耗。而非晶合金内部不存正在光鲜的晶界，这就明显省略了涡流损耗，这也诟谇晶原料的首要上风之一。
本年8月份埃安量产的夸克电驱便是用的非晶原料做的定子，据称最高效力到达了98.5%，13kW/kg的电机功率密度，其用非晶原料做的定子比守旧硅钢片的原料厚度减薄90%，铁损降低50%以上。
关于非晶合金带材，目前可用的加工计划包罗冲压加工、激光切割、线切割。此中，线切割和激光切割方法正在加工时因电流较大会爆发熔融层，以是会减少原料的损耗，并且加工效力也低，无法批量坐蓐。
现有的冲压方法也只实用于硅钢，因为非晶比硅钢硬度约莫高5倍(维氏硬度到达900把握)，单层厚度幼(0.025mm把握)，以是无法用针对硅钢的冲压模具来冲压非晶，由于其无法满意冲压成型和冲压寿命的条件，正在冲压历程中极易映现崩刃景象，并且正在多层冲压时，每层带材的应力分歧，会导致冲切面不屈齐，存正在挤压或扯破断面，正在原带的冲压历程中，模具的磨损也会出格主要，导致模具利用寿命低，因此非晶合金冲压加工不只对模具条件更高，并且模具本钱也会大幅抬高。
当然了，除了非晶合金另有新的对象，就譬喻6.5%硅钢片，减少硅含量，其磁本能会获得相应抬高，当硅的增添量到达6.5%时，磁性最高。但会使钢变硬变脆，从而无法轧造成薄钢板，须要管理原料低本钱量产困难、原料加工、死心安装等题目。目前还只是正在磋商阶段，可是正在轨道交通周围依然起头了实验和操纵。
定子铁芯的维系工艺方面的趋向原来是斗劲光鲜的，目下的首要工艺有扣点（也称为铆扣）、焊接、胶粘、自粘结。这此中点胶和焊接工艺占主流，自粘结会是改日的主流对象之一。
◎目前操纵最多的首假使焊接，由于现正在的定子铁芯大都是整片冲压，焊接的工艺会比扣点更合意一点，其是正在铁芯表圆处设立焊槽，然后用加热使焊槽处金属熔化后再联为一体的工艺。常见的有TIG(惰性气体袒护焊每每采用氩气)和激光焊两种，最起头的电机大都采用TIG焊接，近年来激光焊接的操纵光鲜减少，比拟之下，激光焊接的焊缝更窄，热效应区更浅。可是也无法避免焊接带来片间短道和热效应，从而影响电磁本能，表面上焊缝越宽，影响越大。
◎扣点维系工艺更适合采用分段冲压的铁芯，其是正在硅钢片上冲裁出出色的扣点，通过这些扣点与下一层硅钢片之间的摩擦力，使多层硅钢片精密连接正在一块，造成电机死心。
正面长方形截面梯形扣点最为常见，因其连接力强、安宁性好、省略振动和噪声等所长而被遍及采用，可是扣点终归是限度维系，维系力并不是太高，且扣点也会影响磁道计划。
◎自粘结的工艺凡是处境下，是由钢厂将处于液态的自粘结涂液涂敷正在电工钢轮廓，经历必定的烘干工艺治理，使涂层处于活化态。正在由电机用户通过加热、叠压，使得处于活化态的涂层完毕彼此粘结，从而造成电机铁芯。自粘结铁芯中的胶水填充了叠片间的缝隙，造成了更为精密的组织，这能大大晋升导热本能，也有帮于电机正在运转历程中的散热。此表，自粘结铁芯也有帮于省略涡流损耗和磁滞损耗，加强电机的能效。
胶粘的工艺便是一种准确把持粘接剂分拨的身手，通过点胶身手将粘接剂精准场所正在零部件的轮廓，从而完毕单个或多个部件的有用联接、固定或者密封。
目下现有的自粘结涂层涂布方法多以自粘结涂层正在硅钢板轮廓涂覆为主，这种电工钢自粘接涂层的涂覆手段将带钢采用多辊式逆涂，获得自粘接涂层，再正在130℃至260℃温度下烘烤，烘烤工夫为30s至45s；将自粘接涂层固化，涂层涂覆完毕的带钢片叠片后正在6bar至10bar的固化压力下，以及130℃至220℃的固化温度下，联贯固化0.4h至4h。这此中条件自粘接涂层须要具备较低厚度的同时还要拥有较高的剥离强度，才可满意新能源对电机高转速、高强度的条件。
此前正在[自粘结铁芯“粘”出来的电机革命]的著作中评论区有不年少伙伴对自粘结的材质以及温度特点感兴味。
笔者简易清理了一下目前常用的进口自粘结图层原料与极少国内代表性企业的自立产物，欧洲这边进口的首要有EB548、EB549Rapid这两类图层，其永远耐热温度正在150℃把握。国内自立企业宝钢的粘结涂料EA3902的永远耐热温度为180℃。
